在印制電路板尤其是高密度互連(HDI)板的制作中，層間附著(zhù)力好的流平劑需要進(jìn)行孔金屬化工藝，通過(guò)金屬化孔實(shí)現層間導電。由于激光孔或機械孔在鉆孔過(guò)程中局部溫度較高，鉆孔后孔上往往有殘余膠體物質(zhì)附著(zhù)。為防止后續金屬化工序出現質(zhì)量問(wèn)題，必須在金屬化工序前清除。目前鉆井除垢工藝主要有高錳酸鉀法等濕法工藝。由于藥液難以入孔，其鉆井除垢效果有限。等離子體作為干法工藝很好地解決了這一問(wèn)題。印刷電路板中的等離子體清洗工藝主要分為三個(gè)階段。

下面通過(guò)由氧氣和四氟化碳氣所組成之混合氣體，層間附著(zhù)力好的流平劑舉例說(shuō)明等離子體處理之機理：PCB電路板等離子體處理的方法介紹（1）用途：1.凹蝕 / 去孔壁樹(shù)脂沾污；2.提高表面潤濕性（聚四氟乙烯表面活(化)處理）；3.采用激光鉆孔之盲孔內碳的處理；4.改變內層表面形態(tài)和潤濕性，提高層間結合力；5.去除抗蝕劑和阻焊膜殘留。

基板材料，層間附著(zhù)力差產(chǎn)生的原因還有“后來(lái)居上”的泰康利公司的TSM- 相比較于傳統FR-4多層電路板的加工,對綜合網(wǎng)DS3M 介質(zhì)基板材料。 絡(luò )類(lèi)微波器件印制電路的多層化實(shí)現，以及層間結合質(zhì)上述三種牌號的微波基板材料，都屬于陶瓷粉填提出了更高要求，通過(guò)層間定位方式的優(yōu)化、-種新充的聚四氟乙烯樹(shù)脂介質(zhì)基板材料。

Z適合的布線(xiàn)組合設計是盡量避免返回電流，層間附著(zhù)力差產(chǎn)生的原因從一種參考平面流到另一種參考平面；而是從一種參考平面的一個(gè)點(diǎn)（面）留到另一個(gè)點(diǎn)（面）。而為了能實(shí)現復雜的布線(xiàn)，走線(xiàn)的層間轉換是無(wú)法避免的。在信號層間轉變時(shí)，要確保返回電流可以順利地從一種參考平面流到另一種參考平面。。

層間附著(zhù)力差產(chǎn)生的原因

(2)寵兩端無(wú)邊條，大電流部分鍍厚膜。 (3)火牛故障大于實(shí)際生產(chǎn)板的設定電流。 ④ C/S側和S/S側顛倒。 ⑤如果板夾層間距為2.5-3.5mil，間距太小。 ? 電流分布不均勻，鍍銅筒長(cháng)時(shí)間未清洗。 ? 電流錯誤（輸入型號錯誤或輸入板面積錯誤） ⑧ 設備故障，壞機PCB板過(guò)長(cháng)保護銅柱電流。 ⑨ 項目版面設計荒謬，項目提供的圖形有效電鍍面積不正確。

另一方面，活性粒子在PI分子鏈中引起開(kāi)環(huán)反應，在分子鏈末端引入極性親水基團如-NH2、-COOH、-OH來(lái)改善。材料表面親水性和表面能。此外，極性基團的增加和活性物質(zhì)的暴露也增加了材料表面載流子的數量，從而提高了材料的表面導電性。未經(jīng)冷等離子體表面處理的兩層薄膜只是簡(jiǎn)單的物理疊加。層間PI分子間難以形成交聯(lián)或交聯(lián)，也不可能形成電荷轉移通道。這導致肖特基發(fā)射或場(chǎng)發(fā)射注入。

在前兩天的文章中，本文介紹了材料氣體滲透對真空等離子體清洗機排空速度的影響，材料氣體泄漏肯定是真空等離子體處理系統排空速度慢的原因之一。事實(shí)上，在實(shí)際診斷中，真空泵運轉緩慢、效率降低的情況非常普遍。那么我們應該如何正確地檢查和維護真空泵呢？當真空等離子體處理設備抽真空能力下降時(shí)，我們可以先空載運行設備。如果測試的Ji極限真空值較高，如8Pa，我們基本可以判斷真空泵存在問(wèn)題，此時(shí)需要對真空泵進(jìn)行拆解檢查。

這些污染物通常主要依靠范德華引力吸附到晶片表面。這會(huì )影響器件光刻工藝中幾何圖案的形成和電氣參數。這些污染物去除方法主要使用物理或化學(xué)方法對顆粒進(jìn)行底切，逐漸減小與晶片表面的接觸面積，最后去除顆粒。 2.有機（有機）物質(zhì)人體皮膚油脂、細菌（細菌）、機油、真空潤滑脂、照片、清洗溶劑等（有機）物質(zhì)的雜質(zhì)有很多原因。

層間附著(zhù)力好的流平劑

將質(zhì)量問(wèn)題的責任轉嫁給操作員，層間附著(zhù)力差產(chǎn)生的原因要么是不負責任的處理，要么是不懂質(zhì)量管理。事實(shí)上，在生產(chǎn)現場(chǎng)，經(jīng)理們接觸的操作人員，大多是非常簡(jiǎn)單的工人。有一些棘手的問(wèn)題，但數量很少。因此，上述所有的問(wèn)題都可以從管理制度和方法中找到。強1強外部蕭條一般來(lái)說(shuō)，缺陷的外觀(guān)要求100%目測，很容易造成漏檢的情況。但我們可以從以下幾個(gè)方面找到原因并提出改進(jìn)措施?！鐾庥^(guān)檢驗標準明確明確，與客戶(hù)一致。